Procédés de fabrication Transformation & technologie

Les huiles extraites au CO₂ sont obtenues à l’aide de dioxyde de carbone supercritique. Sous pression, le dioxyde de carbone atteint un état supercritique et peut ainsi être utilisé comme solvant d’extraction des constituants de l’huile.

Ce procédé physique permet de travailler à des températures relativement modérées. Les huiles subissent ainsi une contrainte thermique moindre pendant l’extraction qu’avec certains autres procédés de fabrication. Le CO₂ est ensuite éliminé ; lorsque le procédé est correctement conduit, aucun résidu du solvant d’extraction ne subsiste dans l’huile.

Lors de l’extraction au CO₂, la teneur en matière grasse du produit est abaissée à env. 2 %. On utilise du CO₂ biogène, issu de la production de bioéthanol carburant à partir de matière végétale. La quantité utilisée correspond à la quantité de CO₂ que la plante d’origine a prélevée dans l’atmosphère au cours de sa croissance ; le processus d’extraction ne libère que cette quantité.

Le CO₂ utilisé n’est pas toxique, possède le statut GRAS (Generally Recognized As Safe) et peut être utilisé sans restriction dans les denrées alimentaires. Les produits extraits peuvent être utilisés sans post-traitement supplémentaire.

La désodorisation est une étape du raffinage. L’huile est traitée à la vapeur d’eau afin d’éliminer les substances odorantes et sapides indésirables. Une huile désodorisée présente donc peu d’odeur et de goût. Comme il ne s’agit pas d’un procédé chimique, la désodorisation est également autorisée pour les huiles bio.

Lors de l’extrusion, une matière première est transformée dans une extrudeuse sous l’effet de la chaleur, de la pression et du cisaillement mécanique, puis pressée à travers une filière de mise en forme. Il est ainsi possible de fabriquer à partir de farines protéiques des produits à la structure nouvelle – des crisps croustillants aux textures fibreuses de type viande.

Extrusion sèche et extrusion humide

Lors de l’extrusion sèche (Low-Moisture-Extrusion), on travaille avec relativement peu d’eau. On obtient des produits secs et expansés tels que des crisps, des céréales ou des protéines végétales texturées (TVP), qui sont en partie réhydratés avant leur transformation ultérieure. Lors de l’extrusion humide (High-Moisture-Extrusion, HME), on travaille avec nettement plus d’eau et la masse est refroidie dans une filière de refroidissement. On obtient ainsi des structures fibreuses et juteuses, particulièrement proches de la viande.

Voici comment sont fabriqués nos extrudés Heliaflor®

1. Mélange : la protéine de tournesol – pure ou associée à de la farine de riz – est mélangée à de l’eau pour former une masse pâteuse.
2. Chauffage et convoyage : la masse est chauffée dans l’extrudeuse et transportée sous haute pression à travers un tube de convoyage.

Expansion et mise en forme : à la sortie de la filière, la masse chauffée se dilate et prend sa forme et sa structure caractéristiques.

Lors de cette étape de transformation, le tourteau de pression est finement broyé à l’abri de l’oxygène, à très basse température, selon un procédé respectueux du produit (kryonert®). Ce procédé et la structure de surface particulière que le produit acquiert ainsi excluent toute réaction avec des partenaires réactionnels potentiels tels que l’oxygène de l’air. La protéine ne rancit donc pas malgré la matière grasse résiduelle qu’elle contient.

L’appellation « pressée à froid » signifie que l’huile a été obtenue par pression sans apport extérieur de chaleur, puis filtrée. Elle n’est ni raffinée ni désodorisée. Le terme ne renseigne pas précisément sur la température effectivement atteinte.

Les huiles pressées à froid ont une durée de conservation limitée et ne doivent pas – à quelques exceptions près – être fortement chauffées.

Pour toutes les protéines et farines, la première étape consiste en un déshuilage partiel en douceur de la matière première par pression mécanique. Lors de cette pression dite à froid, on presse sans apport extérieur de chaleur afin de préserver des composants précieux tels que les vitamines.

Les protéines ont de ce fait une durée de conservation limitée et ne doivent pas – à quelques exceptions près – être fortement chauffées.

Lors de la réduction de la charge microbienne (Bactosafe), la protéine brute est traitée dans une chambre de pression hermétiquement fermée. Selon le produit, les temps de séjour lors de la décontamination à la vapeur varient entre 39 secondes et 15 minutes, et les températures atteignent jusqu’à 140 °C.

La bonne combinaison de température, de vapeur et de durée assure la réduction microbienne souhaitée. La sécurité du produit est ainsi garantie, tout en améliorant sa stabilité au stockage.

Un macérat, également appelé extrait huileux, est obtenu par macération : des parties de plantes fraîches ou séchées (drogues végétales) sont mises à tremper dans une huile support telle que l’huile d’olive, de sésame ou de tournesol. L’extraction dure généralement plusieurs semaines à des températures de 25 à 40 °C.

Selon la matière première, on utilise des parties de plantes séchées ou fraîches. Les fleurs de calendula et d’arnica sont par exemple transformées séchées, tandis que le millepertuis peut être macéré sous forme de plante fraîche.

Ce sont surtout les constituants lipophiles, c’est-à-dire liposolubles, qui passent dans l’huile – par exemple les huiles essentielles, les vitamines liposolubles, les phytostérols, les caroténoïdes et d’autres métabolites secondaires des plantes.

Notre gamme comprend notamment :

• Macérat de calendula
• Macérat d’arnica
• Macérat de millepertuis
• Macérat de carotte
• Macérats d’amla et de racine d’ashwagandha
• Macérat huileux d’aloe vera

Les macérats sont filtrés en douceur afin de garantir une bonne qualité de produit et des propriétés de mise en œuvre adaptées. Vous trouverez des informations sur la composition exacte, l’huile support utilisée et l’INCI sur la page produit correspondante.

L’obtention de protéines à partir de plantes amylacées comme le pois ou le riz nécessite – comme son nom l’indique – de l’eau. Le trempage des matières premières rend les protéines solubles, qui peuvent ensuite être séparées ou éliminées par rinçage en plusieurs étapes. Dans ce procédé humide, la teneur en protéines est augmentée par des processus de séparation naturels et surtout sans recours à des additifs.

Les isolats de protéines sont plus purifiés que les concentrés de protéines. Lors de leur fabrication, outre l’huile ou l’amidon, de nombreux autres constituants sont éliminés. Le produit final est donc constitué en très grande partie de protéines – généralement plus de 80 % de la matière sèche.

Déroulement type (fractionnement humide)

1. Préparer la matière première : les graines ou légumineuses sont nettoyées et moulues. Pour les oléagineux, l’huile est d’abord éliminée.
2. Dissoudre la protéine dans l’eau : la farine est mélangée à de l’eau. À un pH approprié, une grande partie de la protéine se dissout dans le liquide.
3. Séparer les constituants insolubles : l’amidon, les fibres et les autres constituants insolubles sont éliminés.
4. Précipiter la protéine : le pH est modifié de sorte que la protéine ne soit pratiquement plus soluble. Elle précipite hors du liquide et peut être séparée.
5. Laver et sécher : la fraction protéique est lavée puis généralement séchée par atomisation. On obtient ainsi une fine poudre d’isolat.

Le procédé exact dépend de la plante. Pour le soja, l’extraction alcaline suivie d’une précipitation est très répandue ; pour le pois et d’autres légumineuses, des principes comparables sont appliqués.

Les concentrés de protéines sont fabriqués en éliminant les constituants non protéiques, ce qui augmente la teneur relative en protéines. Pour les légumineuses, on privilégie généralement le fractionnement à sec par turboséparation (classification à l’air) ; pour les oléagineux, le déshuilage de la matière première est l’étape décisive du procédé.

Oléagineux : le déshuilage comme étape centrale

Les graines de tournesol (Heliaflor®) et le soja contiennent, outre des protéines, une forte proportion d’huile. Pour produire un concentré de protéines, l’huile est donc d’abord éliminée par pression mécanique, par extraction (p. ex. au CO₂ ou à l’éthanol) ou par une combinaison des deux procédés. On obtient ainsi des tourteaux ou des farines déshuilées dans lesquels la protéine est relativement enrichie.

La teneur en protéines et la qualité du concentré dépendent notamment du degré d’élimination de l’huile, de la quantité de coques restant dans le produit et des conditions thermiques et autres conditions de procédé auxquelles la matière est exposée.

Légumineuses : fractionnement par turboséparation

Les pois et les féveroles sont nettoyés et moulus en farine. Cette farine est ensuite généralement séparée par turboséparation selon la taille et la densité des particules. Les particules les plus fines sont typiquement plus riches en protéines et sont séparées comme fraction protéique, tandis que les particules plus grossières contiennent majoritairement de l’amidon.

Le fractionnement à sec nécessite peu d’eau et préserve largement les propriétés des protéines. La teneur en protéines atteignable est toutefois limitée et dépend notamment de la composition de la matière première, de la finesse de mouture et des conditions de procédé.

Critères de qualité

La teneur en protéines ne décrit pas à elle seule la qualité d’un concentré. La composition en acides aminés, la digestibilité, la solubilité et les propriétés fonctionnelles sont tout aussi importantes. Lors du fractionnement à sec des légumineuses, les protéines restent souvent relativement inchangées ; pour les oléagineux, le déshuilage et la transformation ultérieure peuvent influencer les propriétés fonctionnelles.

Les hydrolysats de protéines sont des protéines qui ont été décomposées de manière ciblée en constituants plus petits. Les longues chaînes protéiques sont alors scindées partiellement ou largement en peptides plus courts et en acides aminés libres.

Comment sont-ils fabriqués ?

1. Une matière première protéique est mélangée à de l’eau.
2. Des enzymes scindent les protéines à des endroits précis. Plus rarement, la scission se fait à l’aide d’un acide ou d’une base.
3. La réaction est arrêtée dès que le degré d’hydrolyse souhaité est atteint.
4. Selon le produit, les constituants non scindés sont séparés et l’hydrolysat est ensuite séché.

Le soja, le pois, le blé ou d’autres protéines végétales peuvent par exemple servir de matière première. Les isolats de protéines peuvent eux aussi être transformés en hydrolysats.

Qu’est-ce que cela change ?

Du fait de la scission, les constituants protéiques sont plus petits et peuvent se dissoudre et se comporter différemment de la protéine d’origine. Les propriétés dépendent fortement du degré d’hydrolyse et des enzymes utilisées. Les hydrolysats sont utilisés par exemple dans les boissons, les soupes ou des aliments spécifiques. Une hydrolyse ne garantit toutefois pas automatiquement une meilleure digestibilité ni un bénéfice pour la santé. Elle peut en outre générer un goût amer, que les fabricants peuvent limiter par le choix du procédé et des étapes de transformation complémentaires.

Distinction : les concentrés et isolats sont obtenus principalement par élimination d’autres constituants. Dans un hydrolysat, en revanche, c’est la protéine elle-même qui est décomposée en peptides plus petits et en acides aminés.

L’huile raffinée est pratiquement neutre en odeur et en goût et se prête donc parfaitement aux formulations de cosmétique bio et naturelle. Les huiles bio raffinées sont obtenues par pression mécanique suivie d’un raffinage physique. Seuls des auxiliaires technologiques autorisés par le règlement bio sont utilisés.

Pour toutes les huiles naturelles non traitées et post-traitées, il existe un autre procédé purement physique : la winterisation. L’huile est refroidie pendant une certaine durée à 5–15 °C. Dans cette plage de température se forment des cristaux de cire, qui sont ensuite éliminés par filtration.

L’avantage : l’huile reste limpide même à basse température, p. ex. au réfrigérateur.